Homogénéisateur sous vide K-DisHo

Installation de traitement sous vide K-DisHo pour la fabrication de suspensions, de dispersions et d’émulsions dans l’industrie agroalimentaire et cosmétique.

Avantages

Un concept qui a fait ses preuves et pour chaque produit un outil d’homogénéisation optimum, modèle K-DisHo
Réduction des temps de production allant jusqu’à 60 %
Exécution aseptique pour un nettoyage rapide et efficace
NEP
Reproductibilité parfaite
Bonne désaération du produit
Plusieurs niveaux d’automatisation conçus sur le même modèle

Mode de fonctionnement

La K-DisHo fonctionne selon un processus précis et contrôlé, qui garantit une homogénéisation fiable des liquides, des solides ou des dispersions préparées.

Les liquides, les solides ou les dispersions déjà préparées sont directement aspirés dans l’homogénéisateur de la K-DisHo. L’aspiration des matériaux sous vide permet de s’assurer qu’il y a le moins d’air possible dans le système. Les bulles d’air pourraient nuire à l’efficacité de l’homogénéisation et entraîner des résultats indésirables. L’utilisation du vide permet également de réduire la quantité d’oxygène dans l’environnement, ce qui contribue à minimiser les processus d’oxydation. De plus, le travail sous vide permet un contrôle plus précis du flux de matière dans la K-DisHo. Dans l’unité d’homogénéisation, les matériaux aspirés sont mélangés, dispersés et homogénéisés de manière intensive. Le produit homogénéisé est renvoyé dans l’espace intérieur du réservoir par une conduite de recirculation extérieure. Cette recirculation permet une circulation, un mélange et une homogénéisation complets et uniformes garantis du produit, afin d’assurer une consistance et une qualité uniformes et stables. Dans l’espace intérieur du réservoir, un agitateur à racleur assure un mélange continu du produit. Cela garantit que tous les composants restent uniformément répartis de manière homogène et qu’il n’y a pas d’agglomérats indésirables.

Le passage forcé contrôlé, donné par la forme conique du réservoir, l’homogénéisateur extérieur et la conduite de recirculation extérieure, garantit que les matières premières dans le réservoir passent complètement et aussi souvent dans l’homogénéisateur. Ces caractéristiques garantissent un processus contrôlé, la reproductibilité et la stabilité du produit fini.

Vos produits

Industrie alimentaire

Mayonnaises et sauces à salades
Sauces émulsionnées
Ketchup
Dips et pâtes à tartiner

Industrie cosmétique

Émulsions E/H et H/E
Crèmes, lotions, gels, pommades
Dentifrice

Documents à télécharger

Télécharger la présentation PDF K-DisHo

Intéressé(e) ? Alors soumettez-nous vos questions ou sollicitez-nous pour une offre !

Nous contacter

Avantages de la K-DisHo en détail

Homogénéisateur en tant que système multicaméras : L’homogénéisateur en tant que système multicaméras offre une solution efficace pour le mélange et la dispersion des matières premières. Dans la chambre de mélange, les matières premières sont mélangées et dispersées au moyen d’une aspiration sous vide et d’ailettes de mélange internes. Ensuite, le produit passe par l’ailette de transport vers le système rotor-stator. La chambre intermédiaire conique et rétrécie augmente la vitesse d’écoulement afin de garantir un temps de séjour court et constant dans la zone rotor-stator et de réduire le risque de cisaillement excessif ponctuel potentiel. L’ailette de pression suivante modifie la direction du flux du produit dans le boîtier d’horizontal à vertical et guide le produit déjà mélangé et dispersé de manière ciblée dans la zone de cisaillement entre le rotor et le stator. Grâce à différentes largeurs d’interstice du rotor et du stator, ainsi qu’aux vitesses de rotation flexibles, l’homogénéisateur peut être adapté individuellement aux exigences des produits. L’ailette de pompe, qui fait partie du paquet rotor-stator, transporte le produit vers le haut via la conduite de recirculation et de nouveau dans le réservoir. L’ailette de pompe est également utilisée pour la décharge du produit.
Dosage direct : Le dosage direct offre de nombreux avantages pour la ligne de production. Il réduit le nombre de sources potentielles de contamination, car moins d’étapes de manipulation sont nécessaires, et contribue ainsi au respect de normes d’hygiène élevées. En même temps, le pré-pesage manuel des ingrédients est supprimé, ce qui augmente l’efficacité et réduit les coûts de main-d’œuvre.
Un autre avantage décisif est le degré élevé d’automatisation. L’utilisation de compteurs de dosage permet un dosage précis, tandis que le fonctionnement automatique en liaison avec la gestion des recettes garantit une reproductibilité complète des processus.
De plus, des étapes parallèles automatisées peuvent être effectuées, comme par exemple le dosage partiel d’huile dans le réservoir de prémélange pour la dispersion de substances sèches. Grâce à l’automatisation et à l’efficacité accrue, les temps de lot sont considérablement réduits, ce qui augmente la capacité de production et optimise les temps de passage.
Matières sèches : Le dosage direct de matières sèches est un avantage particulier du K-DisHo, qui repose sur un procédé d’aspiration unique. Ce procédé empêche les matières sèches de se condenser dans la conduite de liaison entre le réservoir de stockage et l’homogénéisateur. Il est essentiel de faire la distinction entre les différents types de matières sèches.
Matières liquides : Grâce à la fonction de dosage direct de liquides, ceux-ci peuvent être introduits directement et précisément dans le processus de mélange, ce qui garantit un mélange et une homogénéité optimaux.
Taille des gouttelettes : Grâce à la production de gouttelettes de très petite taille, jusqu’à 1 µm, dans le K-DisHo, la stabilité des émulsions et des suspensions est assurée. Cela garantit une stabilité élevée du produit.
Distribution étroite de la taille des gouttelettes : Grâce à la distribution étroite de la taille des gouttelettes, une qualité et une stabilité d’émulsion homogènes et constantes sont atteintes, ce qui améliore la durabilité des produits.
Étanchéités en version aseptique : Les étanchéités du K-DisHo sont spécialement conçues pour une utilisation dans des environnements aseptiques, ce qui garantit une production fiable et hygiénique et minimise la contamination.
Temps de lot courts : Le K-DisHo se distingue par des temps de lot courts, ce qui permet une capacité de production élevée.
Temps de nettoyage minimisés : Grâce à sa conception efficace, les temps de nettoyage du K-DisHo sont minimisés, ce qui augmente la disponibilité de l’installation.
CIP / WIP : Le K-DisHo est équipé de fonctions CIP (Cleaning in Place) et WIP (Washing in Place), ce qui permet un nettoyage rapide et approfondi de l’installation sans qu’il soit nécessaire de la démonter, ce qui augmente l’efficacité de l’exploitation et garantit l’hygiène.
La machine est réalisée comme une machine autonettoyante avec rejet de l’eau de nettoyage. Elle peut également être intégrée dans un concept CIP existant avec traitement de l’eau.

Fonctions de base du K-DisHo

Le K-DisHo de KA-Process est une solution exceptionnelle pour la fabrication efficace de divers produits dans l’industrie agroalimentaire et cosmétique. Il offre une large gamme de fonctions de base qui permettent une production efficace. Les fonctions principales du K-DisHo sont les suivantes :

Alimentation des composants

Le K-DisHo permet l’alimentation automatique et précise de différents composants tels que des liquides, des poudres et des solides dans le processus de mélange, afin de créer les recettes souhaitées.

Mélange

Grâce au concept déjà décrit de réalisation forcée du K-DisHo, un mélange intensif et uniforme des composants est atteint, ce qui est décisif pour garantir une qualité de produit homogène et une répartition uniforme des ingrédients.

Dispersion

La fonction de dispersion du K-DisHo assure la division des solides ou des liquides en particules ou gouttelettes les plus fines, afin d’obtenir une répartition et une dissolution optimales dans le mélange.

Homogénéisation

Cette fonction garantit une répartition uniforme des composants dans le mélange, ce qui conduit à une qualité et une consistance uniformes du produit.

Émulsification

Le K-DisHo permet la fabrication d’émulsions stables grâce à la répartition fine des composants.

Circulation

La circulation du mélange via une conduite de recirculation extérieure garantit une répartition uniforme des composants.

Dégazage

Étant donné que l’ensemble du processus est réalisé sous vide, les inclusions d’air sont minimisées dès le départ. Même les inclusions d’air inévitables peuvent être facilement évacuées par une étape de dégazage. Ce procédé garantit une stabilité élevée du produit et prolonge la durée de conservation du produit final.

Décharge

Enfin, le K-DisHo permet une décharge efficace du mélange fini hors du système, afin de poursuivre le flux de production de manière transparente et de permettre la transformation ultérieure ou le remplissage des produits.

Dans l’ensemble, le K-DisHo de KA-Process offre une solution complète pour la fabrication de produits de haute qualité, en mettant à disposition une multitude de fonctions de base qui répondent aux exigences de différents processus de production.

Fonctions supplémentaires
du K-DisHo

Chauffage/refroidissement indirect via une double enveloppe sur le réservoir de travail
Chauffage direct par injection directe de vapeur
Stérilisation de l’installation (SIP)
Processus automatisés
Gestion des recettes
Dosages automatiques
Mélange de composants en morceaux

Le K-DisHo de KA-Process offre une multitude d’équipements supplémentaires, qui élargissent considérablement la gamme des applications possibles dans l’industrie agroalimentaire. Ces fonctions supplémentaires comprennent :

Chauffage/refroidissement indirect via une double enveloppe sur le réservoir de travail

Cette fonctionnalité permet, lors de la fabrication à chaud de sauces émulsionnées, une régulation précise de la température pendant le processus de mélange, en faisant circuler un liquide de chauffage ou de refroidissement à travers la double enveloppe du réservoir de travail. Ainsi, les produits peuvent être amenés en douceur et efficacement à la température souhaitée.

Chauffage direct par injection directe de vapeur

Le K-DisHo offre la possibilité d’un chauffage direct par l’injection de vapeur saturée pure dans le produit. Cela permet un chauffage rapide et uniforme des produits. Grâce au chauffage du produit au moyen de vapeur directe, le temps de chauffage est réduit à 25 % par rapport au chauffage à double enveloppe par rapport au chauffage indirect. Une commande de température spécialement conçue à cet effet empêche une surchauffe ponctuelle du produit et réduit ainsi le risque de destruction des composants, comme par exemple les protéines. De plus, la quantité de condensat est déterminée au moyen d’un compteur spécial, qui est déduite de l’eau de recette, ce qui conduit à un contrôle précis des paramètres de processus.

Stérilisation de l'installation (SIP)

Le K-Disho peut être livré dans une version stérilisable. La fonction de stérilisation en place (SIP) du K-DisHo permet une stérilisation fiable de l’installation sans démontage. Cela garantit les normes d’hygiène les plus élevées et minimise le risque de contaminations pendant le processus de production.

Processus automatisés

Le K-DisHo est équipé de processus automatisés, qui permettent une commande efficace et fiable des processus de production. Cela permet une réduction des erreurs humaines et une qualité de produit élevée et constante.

Gestion des recettes

Grâce à la gestion des recettes intégrée, les utilisateurs peuvent enregistrer, gérer et consulter différentes recettes et leurs processus. Cela permet un passage rapide et simple entre différents lots et recettes de production. Les recettes et les étapes de processus peuvent être complétées ou modifiées à tout moment via un éditeur de recettes.

Dosages automatiques

Le K-DisHo offre la possibilité de dosages automatiques de matières premières liquides, ce qui garantit un dosage précis et constant et réduit la charge de travail.

Mélange de composants en morceaux

Le K-DisHo permet le mélange de composants en morceaux, ce qui augmente la polyvalence de l’installation et permet la fabrication d’une large gamme de produits.

Périphérie étendue

Le K-DisHo de KA-Process offre une solution polyvalente pour l’industrie agroalimentaire et cosmétique, afin de concevoir et d’optimiser efficacement les processus de production. Grâce à l’intégration de différents périphériques, les déroulements peuvent être encore améliorés et rendus plus flexibles. Voici quelques possibilités d’extension des périphériques :

Pompes de vidange de fûts

L’intégration de pompes de vidange de fûts permet une vidange rapide et efficace des fûts et des conteneurs avec des matières premières ou des produits, ce qui minimise les déchets et améliore le flux de production.

Balances

Grâce à l’intégration de balances, les entreprises peuvent garantir un dosage précis pour la fabrication ainsi que surveiller et contrôler la consommation exacte de matières premières.

Dispositifs de levage/basculement pour chariots normalisés

Cet équipement supplémentaire facilite l’ajout de plus grandes quantités de matières premières en morceaux comme des légumes, en les remplissant facilement dans le réservoir via une ouverture dans le couvercle.

Réservoirs tampons

L’intégration de réservoirs tampons permet un stockage temporaire de produits finis, afin de compenser les variations dans le processus de remplissage et de garantir la continuité de la production.

Pompes de décharge et de mélange

Des pompes de mélange supplémentaires externes sont utilisées lors de la fabrication de produits avec des matières premières en morceaux, comme par exemple des sauces avec des parts de légumes, de fruits ou de viande. Ces pompes garantissent un processus de mélange en douceur dans la machine, sans détruire les produits en morceaux. Même lors de la décharge de ces produits, les morceaux restent intacts, ce qui assure la qualité et la consistance du produit final.

Échangeurs de chaleur

L’utilisation d’un échangeur de chaleur en liaison avec un réservoir tampon peut considérablement raccourcir les temps de processus et améliorer l’efficacité de l’ensemble de l’installation de processus. Par exemple, un échangeur de chaleur peut être utilisé lors de la fabrication de produits qui nécessitent une fabrication à chaud avec de la vapeur directe à 95 °C et un refroidissement ultérieur avant le remplissage à 80 °C. De même, un échangeur de chaleur est utile lors de la fabrication à froid de produits comme la mayonnaise, afin d’amener la température avant le remplissage à une température de stockage plus fraîche.

Pompes de surpression CIP

Grâce à l’intégration de pompes pour l’augmentation de la pression dans le cadre du procédé CIP (Cleaning in Place), un nettoyage approfondi des installations de production est assuré.

La flexibilité du K-DisHo permet également l’intégration transparente d’équipements côté client dans le système global, afin de répondre aux exigences individuelles et aux besoins de production spécifiques. Contactez-nous pour discuter de solutions individuelles pour votre K-DisHo.

Ce qu’il faut savoir sur le processus sous vide

Qu'est-ce qu'une suspension ?

Une suspension est un mélange hétérogène de particules solides qui sont réparties dans un liquide, mais qui ne sont pas dissoutes dans celui-ci. Contrairement à une solution, où les particules sont complètement dispersées dans le liquide et ne sont pas visibles, les particules dans une suspension restent visibles et peuvent se déposer au fil du temps. Avant utilisation, les suspensions doivent souvent être agitées afin de répartir uniformément les particules solides dans le liquide. Après l’agitation, la suspension ne reste toutefois stable que pendant une durée limitée, avant que les particules ne se déposent à nouveau. Les suspensions trouvent des applications dans différents domaines, notamment la pharmacie, l’industrie agroalimentaire, la cosmétique, les peintures et les vernis ainsi que dans la technique environnementale.

Qu'est-ce qu'une dispersion ?

Dans la chimie colloïdale et la technique des procédés, une dispersion désigne un mélange hétérogène qui est constitué d’au moins deux substances qui sont soit à peine, soit pas du tout solubles l’une dans l’autre. Dans une dispersion, les substances sont réparties en deux composants principaux : la phase dispersée et le milieu de dispersion.

La phase dispersée, également connue sous le nom de phase dispersée ou phase interne, est constituée d’une ou plusieurs substances qui sont réparties le plus finement possible dans une autre substance. La phase dispersée peut prendre différentes formes, comme par exemple des gouttelettes, des particules ou des bulles.

Le milieu de dispersion, également connu sous le nom de dispergent, de phase continue ou de phase externe, forme la matrice continue dans laquelle la phase dispersée est finement répartie. Il s’agit de la substance qui entoure la phase dispersée et dans laquelle elle est suspendue. Ce milieu peut être un liquide, un solide ou un gaz, en fonction des propriétés spécifiques de la dispersion et de son application. Les dispersions peuvent se présenter sous de nombreuses formes différentes, les exemples suivants ne représentent que quelques variantes.

Dispersion liquide-dans-liquide : Lorsque le milieu de dispersion et la phase dispersée sont tous deux des liquides, le produit est une émulsion. Un exemple en serait le lait, une émulsion H/E.

Dispersion solide-dans-solide : Ici, des particules solides sont réparties dans un autre solide. Un exemple en serait le béton, où des granulats sont répartis dans une matrice de ciment.

Dispersion gaz-dans-liquide : Ce type de dispersion comprend la répartition de bulles de gaz dans un liquide. Un exemple en serait l’eau gazéifiée, où des bulles de dioxyde de carbone gazeux sont réparties dans l’eau.

Les dispersions sont utilisées dans diverses applications, par exemple dans la pharmacie, dans l’industrie agroalimentaire, dans la cosmétique, dans les peintures et les revêtements ainsi que dans de nombreuses applications techniques.

Qu'est-ce qu'une émulsion ?

Une émulsion est une dispersion de deux liquides non miscibles. Dans une émulsion, de petites gouttelettes d’un liquide sont réparties dans l’autre liquide. Les émulsions peuvent être soit huile-dans-eau (H/E), soit eau-dans-huile (E/H), en fonction du liquide qui représente la phase continue.

Émulsions huile-dans-eau (émulsion H/E)

Une émulsion huile-dans-eau (émulsion H/E) est un type spécial d’émulsion, où des gouttelettes d’huile finement réparties sont suspendues dans une solution aqueuse. Dans une émulsion H/E, l’eau forme la phase continue, tandis que l’huile représente la phase dispersée. Cela signifie que les gouttelettes d’huile sont réparties dans la solution aqueuse.

L’émulsification, c’est-à-dire le mélange d’huile et d’eau pour former une émulsion, nécessite normalement l’utilisation d’un émulsifiant ou d’un tensioactif pour permettre et stabiliser la formation de gouttelettes d’huile dans la phase aqueuse. L’émulsifiant contribue à réduire la tension interfaciale entre les deux phases, ce qui facilite la formation et la stabilité des gouttelettes.

Des exemples classiques d’émulsion huile-dans-eau sont la mayonnaise ou le lait. Dans la mayonnaise , de minuscules gouttelettes de graisse sont en suspension dans la solution aqueuse. Cette émulsion est largement utilisée et se retrouve dans de nombreux produits alimentaires. Les émulsions huile-dans-eau sont également utilisées dans les produits cosmétiques tels que les lotions et les crèmes, car elles ont tendance à s’étaler plus facilement sur la peau et à se rincer plus facilement que les émulsions eau-dans-huile.

Émulsions eau-dans-huile (émulsion E/H)

Une émulsion eau-dans-huile (émulsion E/H) est un type spécial d’émulsion dans laquelle de fines gouttelettes d’eau sont en suspension dans une solution huileuse. Dans une émulsion E/H, l’huile constitue la phase continue, tandis que l’eau constitue la phase dispersée. Cela signifie que les gouttelettes d’eau sont réparties dans la solution huileuse.

Pour produire une émulsion E/H, il est nécessaire de surmonter la tension interfaciale entre l’eau et l’huile, car ces deux liquides ne sont normalement pas miscibles. Cela nécessite généralement l’utilisation d’un émulsifiant ou d’un tensioactif qui facilite la formation et la stabilisation des gouttelettes d’eau dans la phase huileuse.

Un exemple bien connu d’émulsion eau-dans-huile est le beurre. Dans le beurre, de minuscules gouttelettes d’eau sont en suspension dans une matrice huileuse de graisse. Cette émulsion est un élément essentiel de nombreux aliments et est utilisée dans divers produits alimentaires tels que la margarine.

Les émulsions eau-dans-huile sont également utilisées dans les produits cosmétiques tels que les crèmes hydratantes et les écrans solaires, car elles ont tendance à former un film protecteur plus résistant sur la peau et à mieux retenir l’humidité que les émulsions huile-dans-eau.

Que sont les émulsifiants ?

Un émulsifiant, également appelé tensioactif, est une substance qui permet de mélanger deux liquides normalement non miscibles pour former une émulsion. Ces substances ont une composante hydrophile (qui aime l’eau) et une composante lipophile (qui aime les graisses), ce qui leur permet d’interagir à la fois avec l’eau et avec l’huile ou la graisse. Les émulsifiants peuvent ainsi faciliter la formation et la stabilisation des émulsions.

Dans une émulsion, comme par exemple une émulsion huile-dans-eau ou eau-dans-huile, les molécules d’émulsifiant se trouvent à l’interface entre les deux phases. Les parties hydrophiles des molécules d’émulsifiant ont tendance à s’orienter vers les zones aqueuses de l’émulsion, tandis que les parties lipophiles s’orientent vers les zones huileuses. Cela contribue à faciliter la formation des gouttelettes et à maintenir la stabilité de l’émulsion en empêchant les gouttelettes de coller entre elles et de se séparer. Le lécithine, les esters de sorbitan, le laurylsulfate de sodium et le polysorbate sont quelques exemples d’émulsifiants.

Que sont les stabilisateurs ?

Les stabilisateurs sont des substances qui servent à maintenir la stabilité de l’émulsion sur une période plus longue en empêchant la phase dispersée de se coalescer (fusionner) ou de se déposer. Ces substances peuvent agir de différentes manières, notamment par l’activité de surface, l’augmentation de la viscosité, la stabilisation électrostatique et la stabilisation stérique. Les stabilisateurs contribuent à maintenir l’intégrité structurelle de l’émulsion et à assurer une répartition uniforme de la phase dispersée. Les gélifiants tels que la gélatine ou la pectine, l’amidon, les protéines, les dérivés de cellulose, la gomme arabique et les polymères synthétiques sont des exemples de stabilisateurs.

En quoi les suspensions, les dispersions et les émulsions diffèrent-elles les unes des autres ?

Ces termes se réfèrent tous à différents types de mélanges dans lesquels des particules sont réparties dans un milieu. En résumé, les suspensions sont des types spéciaux de dispersions, tandis que les émulsions sont un sous-ensemble de dispersions qui sont spécifiquement constituées de liquides.